这个工序工单基于以下几个条件：
1、输出的结果是基于pcba加工厂级的优化结果
众所周知，一般ERP的MRP计算得出的均是车间级的工单，是基于物料的属性（自制、委外、外购、虚拟）产生的pcba生产任务单、委外订单、采购订单。其中生产任务单是属于车间级的，而不是工序级的。
APS的工序工单，有两种优化方式：基于车间级的优化、基于pcba加工厂级的优化。显然，基于pcba加工厂级的优化要远远好于车间级的，因为pcba加工厂级的APS工序工单其优化的范围更加宽，更加广。
2、输出的结果是在考虑物料、产能、工艺路线约束的前提下
销售订单（预测）的需求满足，一定会受到供应商物料、自制件物料、委外件物料的约束，无物料工序是无法生产的。设备的产能是时间的函数，会受到工作日历、工作时间、班次及设备本身产出率的影响，还会受到模具、工装、工具、夹具、劳动力的制约，而且每一个设备的产出率均有一个上线。在物料、产能约束的前提下，产品的加工过程必然要按照一定的工艺路线执行，产品的加工不能随意变动，所以还受到工艺路线的限制。
3、输出的结果是确定的销售（预测）订单输入条件下
APS计算的时候，是基于确定条件的计算：顺序计算
APS需要确定以下条件：
1）确定的pcba加工厂模型
APS首先是需要建立一个具体的pcba加工厂模型，无论是简单和复杂，必须要一个实体。无实体，也就无所谓优化。
2）要有确定的算法
APS的计算数据量十分巨大，一个一般实体pcba加工厂，每天往往需要运算1000左右的车间工单、300个资源、30个左右的工序、10000个左右的物料，必须要有一个好的计算方法（一般是启发算法）。
3）要有确定的优化规则
在计算时间，我们需要按照运营目标，设置优化规则：或交期、或整个pcba加工厂有效产出、或财务指标，要有明确的优化目标
4）要有确定的物料状态
APS计算时，会考虑到所有的物料状态：在途的-需要到料时间（到料日）、在库的-需要计算可用库存、在制品-需要计算下一个工序的可用时间。
所以，APS需要车间的报工反馈，比较精确地知道工序的进度。
5）要有确定的产能状态
设备、模具、工装、工具、劳动力设置了工作日历、工作时间、班次、产出率后，就构成了这个设备的能力。
APS运算时，需要知道资源的状态情况：良好、不良。产能不良时，需要告知APS产能不良需要多久等等。
6）需要确定的销售（预测）订单，或需要设置成品（物料）的最大量、最小量（安全库存）。
APS需要确定的需求：确定的销售订单、预测的订单、或设置的库存最大量、库存最小量进行MRP运算的，APS系统可以新增生产任务和采购、委外订单，来满足客户的需求。
综上所述，APS计算的是在一个时刻（排产时刻）、确定状态（需求（预测、销售订单、安全库存等）状态、库存状态（在途、在库、在制））、产能状态（已占用、未占用等）的，整个工厂（或多工厂）范围内、工序级的、优化后（交期延误最小、有效产出最高、资源效率最高、生产成本最低等）的工序派工单的计划开始时间、计划完工时间。
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